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大型挖泥泵葉輪鑄造缺陷分析及對策

　　1.葉輪軸頭冒口和蓋板處冒口頸的縮孔與縮松

　　挖泥泵的軸頭冒口出現(xiàn)縮孔、縮松的主要原因：通常軸頭的壁厚在200mm左右，熱節(jié)較大，從而需要更多的鐵液進(jìn)行補(bǔ)縮，而實(shí)際生產(chǎn)中往往由于設(shè)計(jì)的冒口高度或冒口直徑不合理導(dǎo)致補(bǔ)縮能力不足，且普通冒口的補(bǔ)縮效率難以滿足要求。

　　解決措施：對軸頭冒口采用發(fā)熱冒口，保證冒口高度(700WN軸頭冒口需達(dá)500mm以上，800WN葉輪冒口需保證在600mm以上)，澆注完畢后5～10min對冒口補(bǔ)澆并使用發(fā)熱覆蓋劑。

　　蓋板處冒口縮孔與縮松的主要原因：冒口頸處型砂過熱引起嗆火而造成氣縮孔。

　　整改措施：取消砂型冒口座，改用陶瓷成形冒口座，從而增加耐火度，同時(shí)配合使用發(fā)熱冒口，增強(qiáng)補(bǔ)縮能力，效果較好。

　　2.葉輪/葉片/葉墻與前后蓋板相交圓弧根部的粘砂、氣孔、縮孔、縮松

　　產(chǎn)生的主要原因：該處造型后多為尖角或圓弧較小，澆注后在該處因砂型過熱引起氣孔和化學(xué)粘砂，此外還與樹脂加入量偏多有關(guān)系。

　　解決措施如下：

　　(1)在設(shè)計(jì)許可范圍內(nèi)增大蓋板和葉片相交處的圓弧，以消除尖角現(xiàn)象。

　　(2)控制斷芯處的披縫厚度，不能過大。

　　(3)造型時(shí)在該處使用激冷效果較好的鉻鐵礦砂，以增大耐火度和激冷速度。

　　(4)在保證砂型強(qiáng)度的基礎(chǔ)上，規(guī)范樹脂加入量，根據(jù)生產(chǎn)實(shí)踐，700WN以下的葉輪樹脂加入量不超過1.6%，700WN以上葉輪不超過1.8%，樹脂加入量得到控制后，發(fā)氣量會相應(yīng)減少。

　　(5)在合箱后至澆注前用熱風(fēng)機(jī)進(jìn)行烘烤。使用時(shí)將熱風(fēng)機(jī)的出風(fēng)管從冒口根部向型腔引入，要避免出風(fēng)管口直接沖著砂型(芯)，烘烤時(shí)間為4～6h，出風(fēng)口的溫度要控制在120～150℃，在澆注前半小時(shí)將烘烤設(shè)備撤出。

　　(6)加強(qiáng)蓋板和葉片相交處的涂料涂刷并手工打磨圓角。為控制打磨圓角的操作質(zhì)量，制作圓弧卡板，這樣可確保在實(shí)施和檢查環(huán)節(jié)都有依據(jù)。此外涂料的質(zhì)量對葉輪產(chǎn)生氣孔也有影響，其耐火度等性能應(yīng)符合現(xiàn)場使用要求。

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